Основы производства парфюмерии и косметики

Контроль качества продукции при фасовке ее осуществляется в три этапа: непосредственно потом укупорки флакона, после этикетирования и после упаковки. для первом этапе контроль сводится к проверке чистоты, цвета и прозрачности жидкости, а также к проверке отсутствия видимого брака флаконов и колпачков. Контроль основан на органолептической оценке качества визуальным просмотром. Аппаратурное оформление в разных технологических схемах различное: визуальный просмотр флаконов в проходящем свете электрической лампы; подобный просмотр, но потом предварительной проверки герметичности укупорки флаконов; контроль качества с помощью бракеражного автомата.

Механизировать работу контролера стало возможным с внедрением бракеражных автоматов для переворачивания флаконов горлышком вниз (третий метод контроля). В обязанности контролера входят функции просмотра и удаления некачественных флаконов.

для втором этапе контроля задачей контролера является проверка  уровня налива и отделки флаконов, т. е. соответствия укупорки и этикетки эталону, а также качество и чистота всей отделки. Для этого контролеры осматривают всегда флаконы с жидкостью и отбраковывают флаконы, не отвечающие техническим условиям.

Третий этап контроля — перед операцией обандероливания. сей контроль заключается в просмотре верхней крышки коробки после пребывания их в вакуум-камере, так вроде коробки укладываются в вакуум-камеру вверх дном. Наличие пятен на внутренней стороне крышки коробки свидетельствует о дефекте флакона или укупорки. затем замены такого флакона коробку обандероливают, штабелируют на поддон и транспортируют на согласие. Перечисленные этапы контроля можно комбинировать в зависимости через вида флакона и оборудования.

Отстаивание. сей процесс продолжается в течение определенного времени, установленного доя каждого наименования изделия. почти процессом отстаивания понимают такой физико-химический процесс отделения взвешенных частиц веществ от парфюмерной жидкости почти действием силы тяжести. При этом вещества, находящиеся в коллоидном и грубодисперсном состоянии в жидкости, выпадают в осадок, а жидкость становится светлой и прозрачной. медленность процесса зависит от химической природы компонентов, входящих в состав композиций и настоев, и в конечном итоге через скорости их растворения в спирте, а также от скорости коагуляции нерастворившихся и выпавших из раствора частиц после смешивания всех компонентов. ради процесса отстаивания жидкости практическое значение имеет вопрос о часть, с какой скоростью и под влиянием каких факторов взвешенные частицы, образующие муть, оседают.

Частицы, будучи во взвешенном состоянии, находятся около влиянием силы тяжести и сопротивления, которое они испытывают при падении. Скорость падения частиц, являющаяся результатом этих двух сил, зависит через ряда факторов и выражается законом Стокса.

Скорость осаждения взвешенных частиц зависит как через их плотности, так и от степени дисперсности, причем осаждение довольно протекать тем медленнее, чем меньше разность в плотностях обеих фаз. Однако правило Стокса применим только в определенных пределах.

Можно приближенно думать, что нижний предел применения закона Стокса находится для границе перехода от суспензий к коллоидным растворам, когда размеры частиц дисперсной фазы достигают величины 0,1—0,5 мкм, и обусловлен наличием броуновского движения, препятствующего осаждению частиц.

затем изготовления духов, одеколонов и душистых вод, т. е. после растворения парфюмерных композиций и настоев в спирте той или другой концентрации, раствору дают отстояться несколько дней. За это срок из растворов постоянно выпадает осадок, кто вторично не растворяется в жидкости и удаляется фильтрованием.

Фильтрованием называется процесс разделения неоднородных систем с твердой дисперсной фазой, основанный для задержании твердых частиц пористыми перегородками, которые пропускают дисперсионную среду. В парфюмерном производстве дисперсионная среда имеется только быть фильтровании жидкостей. Процессы промышленного фильтрования могут быть разделены на две группы, различающиеся своеобразием механизма фильтрования.

К первой группе относятся процессы фильтрования с образованием осадка и фильтрования маловязких жидкостей, содержащих значительное  количество  взвесей.   Иногда  эти процессы называют шламовым фильтрованием. Обычно величина пор фильтрующей перегородки больше размера взвешенных частиц, однако только первые порции фильтрата уносят с собой не задержанные перегородкой частицы. В дальнейшем устья пор перекрываются сводами из частиц, которые предохраняют капилляры через засорения. Образуется осадок, толщина которого увеличивается по мере фильтрования. потом образования слоя осадка последний начинает играть основную занятие, задерживая последующие частицы осадка, размеры которых больше размеров отверстий в осадке. По мере роста толщины осадка увеличивается сопротивление фильтрования и уменьшается ее резвость.

Вторая группа процессов фильтрования — закупорочное фильтрование. Этот дело происходит тогда, когда размеры частиц малы и число их невелико. Осаждение в таких суспензиях протекает медленно, и своды над устьями пор не образуются. Твердые частицы проникают в капилляры и застревают там, задерживаясь в результате прилипания или для поворотах. Накапливаясь в порах фильтра, частицы осадка закупоривают их. По мере увеличения числа закупоренных пор живое сечение фильтра уменьшается и сопротивление растет.

Прокладки изготавливают из корковой пробки или эластичной пластмассы, получаемой путем литья и состоящей из 70 % полиэтилена и 30 % изобутилена, а также из пищевой резины белого цвета .

Прокладки должны крыться достаточно эластичными, чтобы около завертке колпачков они могли путем сжатия закрыть неровности верхней части горлышка флакона, непроницаемыми и стойкими к парам спирта и душистых веществ.

В связи с техническим перевооружением промышленности и внедрением большого количества укупорочных автоматов для обеспечения их нормальной работы должен выполнять следующие условия: максимально возможное ориентирование колпачков (разница посреди диаметром и высотой не менее 2 мм); центр тяжести колпачков не должен соответствовать с его геометрическим центром; поверхность колпачков должна быть чистой, гладкой, без пузырей, вздутий, трещин, сколов, острых кромок;

резьба для горлышках флаконов должна начинаться на расстоянии 3—4 мм через их верха, резьба на колпачках — на 3—4 мм выше нижнего обреза их. Это обеспечивает хорошее надевание колпачков для горлышко флаконов; буртик на колпачках должен продолжаться высотой не менее 4 мм или скошенным кверху, чтобы колпачки не заклинивались для укупорочных автоматах. При использовании колпачков из термопластических материалов необходимо:

удаляться применения колпачков с фигурной поверхностью из-за трудностей совмещения их поверхности с укупорочными роликами или втулками, а также возможных деформаций фигурных поверхностей колпачков; извлекать свойства упругой деформации термопластических материалов, для чего следует производить маловесный нажим на предварительно надетые для горлышки флаконов колпачки. При таком нажиме происходит упругое деформирование ниток резьбы колпачков, которые продавливаются через зазор промеж выступами резьбы флаконов и впадинами резьбы колпачков. И хотя в момент продавливания сам колпачок незначительно растягивается, затем продавливания он принимает окончательное положение, обеспечивающее в дальнейшем нормальную герметизацию.

В последнее время в нашей стране и изза рубежом стали применяться так называемые защитные колпачки, которые, кроме своего прямого назначения, имеют еще и контрольные функции, т. е. предотвращают незамеченное открывание флакона. Это исключает возможность фальсификации продукта.