Основы производства парфюмерии и косметики

В парфюмерно-косметическом производстве для изготовления тары различных видов в зависимости через назначения ее и технических показателей применяется картон различных групп и марок. В основном это картон коробочный марок А, Б, В, Г и Д, калиброванный и переплетный марок А, Б и В, а также гофрированный картон. Последний является продуктом переработки гофрированной бумаги и картона. Это хороший вещество для изготовления тары, так наравне средний гофрированный слой обеспечивает устойчивость и прочность конструкции тары. Двухслойный гофрированный картон, беспричинно называемая гофра, состоит из двух полос бумаги или полосы бумаги и картона в зависимости от требований. Он обязан обладать необходимым сопротивлением давлению на гофрированный разряд и иметь определенное сопротивление для разрыв гладкого слоя.

Наиболее экономичным и распространенным гофрированным картоном является трехслойный картон с высотой средней волны гофры 3,5—3,68 мм. Такой картон получается в результате наклеивания на верхнюю сторону зуба двухслойного гофрированного картона другой гладкой полосы бумаги или картона.

Используется также картон хром-эрзац, состоящий из беленого поверхностного слоя и основного слоя картона, причем обычно наружный разряд представляет собой беленую бумагу. Картон хром-эрзац применяется для изготовления клеевых и штампованных коробок, складных футляров, оформленных печатью непосредственно для картоне в одну или несколько красок.

В качестве материала внешней тары чтобы упаковки и перевозки парфюмерно-косметических изделий наибольшее применение нашли коробки, изготовленные из трехслойного гофрированного картона, причем коробки можно изготавливать как прямо на фабрике, так и считать со стороны. В последнем случае картонные коробки поступают собранными в виде плоских заготовок, упакованных в кипы. Коробки из гофрированного картона изготавливаются в соответствии с требованиями, изложенными в технических условиях на упаковочную тару.

Химически осажденный мел  является классическим абразивным компонентом, входящим в состав почти всех отечественных и зарубежных паст и порошков.

В зубных средствах применяется мел с частицами размером 1,0— 5,0 мкм, имеющий наиболее низкую абразивную истирающую работоспособность. Мел должен отвечать следующим требованиям: он повинен быть совершенно белым, без крупинок, ломкий на ощупь. Объемный вес его не выше 0,3. доход углекислых солей кальция и магния не менее 98,5 %, влаги не выше 1 %. При просеве через сито, имеющее 1600 отверстий для 1 см2, должен проходить весь. Такой мел способствует получению зубных паст кремообразной консистенции, стабильной при хранении. Химически осажденный мел содержит примеси свободной щелочи, окислы железа и алюминия, а также песка. Содержание указанных примесей в меле строго нормируется техническими условиями для химически осажденный мел, используемый для производства зубных паст.

Разные комбинации этих абразивов позволяют получать различные сообразно назначению зубные пасты. Пасты, приготовленные на основе дикаль-цийфосфатов, имеют высокое качество, консистенцию и пенообразующую призвание, не меняющуюся в процессе хранения.

Гелеобразующие вещества. Консистенция и агрегативная устойчивость зубных паст зависит как от физико-химических свойств абразивных веществ, беспричинно и от свойств гидроколлоидов. В производстве зубных паст применяются натуральные и синтетические гидроколлоиды. К натуральным  гидроколлоидам относятся альгинат натрия, каррагенат натрия, пектин и декстран.

В нашей стране альгинат натрия  вырабатывается только для Архангельском агаровом заводе из бурых водорослей семейства ламинарий.

Благодаря высоким гелеобразующим свойствам альгинат широко применяется в зубных пастах в качестве гидроколлоида. Вязкость растворов альгината в 10—12 раз выше вязкости растворов крахмала той же концентрации.

Производительность конвейера зависит от следующих показателей:

количества работающих для нем людей, а следовательно, от возможной длины конвейера;

вместимости наполняемых флаконов, вида применяемых клеев, способов завертки, упаковки и укладки флаконов и других факторов. Основными из них являются следующие: присутствие расчете длины конвейера обычно принимают, что для выполнения качественных операций около работе на конвейере следует иметь пища длиной 1 м для каждой работницы на одной стороне конвейера.

быть расположении рабочих мест с обеих сторон конвейера П = 2. Таким образом, расчетная скорость ленты конвейера для выработки духов и одеколонов во флаконах с винтовым горлышком около производительности конвейера 5000 флаконов в час составляет 8,36 ммин. Практически она колеблется в пределах 8—9 ммин. Скорость ленты конвейеров, перемещающих парфюмерные изделия с притертой пробкой, составляет 5 ммин. Снижение скорости обусловлено меньшей устойчивостью флаконов с притертой пробкой, центр тяжести у которых находится гораздо выше, чем у флаконов с винтовым горлышком. Ширина ленты конвейера зависит от размеров изделий, количества рядов устанавливаемых изделий, а также от промежутков промеж флаконами. В большинстве случаев наиболее удобная ширина ленты 0,25—0,3 м.

В последние годы конвейерно-бригадный метод фасовки модернизирован. На многих предприятиях отдельные ручные операции не только механизируют, только даже исключают их совершенно на часть или ином этапе, включая отдельные машины (завертка колпачков, этикетировки, контроль герметичности укупорки флаконов) в состав конвейера чтобы фасовки. Это рассматривается не только как положительный посредник замены ручного труда и увеличения степени механизации технологического процесса, но и как постепенный переход и приготовление производства к внедрению поточно-механизированных и автоматических линий фасовки. Большую работу в этом направлении проводит коллектив фабрики Новая Заря.

Фасовка бригадой на столе. Этот метод применяется присутствие выпуске продукции малых серий и выполнении отдельных заказов разового исполнения.

Образование дисперсной фазы в системе (механическое разделение, ультразвук и др.) сопровождается значительным увеличением запаса свободной поверхностной энергии (тем больше, чем больше диспергирована фаза). Согласно второму закону термодинамики, эта система является неустойчивой: в ней должны будут беспричинно протекать процессы, направленные в сторону уменьшения запаса свободной энергии. В эмульсии эти процессы выражаются в самопроизвольном слиянии диспергированных частиц, что вызывает ее расслаивание. Критический величина частиц, ниже которого эмульсии становятся устойчивыми (т. е. размер взвешенных частиц, ниже которого расслаивания жидкостей, образующих эмульсию, не происходит), находится в пределах 0,4— 0,5 мкм.

Повышение стойкости эмульсий может быть достигнуто двумя путями: дроблением частиц перед размеров 0,4 мкм; введением в смесь эмульгирующих агентов, так называемых эмульгаторов, которые, являясь поверхностно-активными веществами, снижают поверхностное натяжение для границе раздела фаз. Будучи адсорбированными в этих слоях, эмульгаторы создают на поверхности частиц дисперсной фазы защитные пленки, препятствующие их слиянию.

С помощью эмульгаторов дозволено получить эмульсию весьма высокой концентрации дисперсной фазы, например стойкую эмульсию с содержанием 90 % дисперсной фазы. около изготовлении эмульсионных изделий необходимо решать две задачи: первая — получить эмульсию и вторая — стабилизировать ее для время гарантии качества препарата. Для этой цели в эмульсии вводят вещества, которые, беспричинно же как и эмульгаторы, образуют защитные пленки на поверхности частиц и способствуют понижению межфазного поверхностного натяжения для границе жидкостей и удержанию вследствие этого взвешенной фазы в тонко раздробленном состоянии в течение продолжительного   времени.   Такие вещества называются стабилизаторами эмульсий.

Вязкие эмульсии (возьмем, густые кремы) являются более устойчивыми, чем жидкие. Большое влияние на упрямство эмульсии оказывает температура. При повышении ее свыше 30 °С устойчивость эмульсии понижается.