Основы производства парфюмерии и косметики

Процесс экстракции следует вести быть максимально возможных температурах, так как коэффициент диффузии  в растворе зависит через температуры, вязкости среды и размера молекул диффундирующего вещества. Повышение температуры увеличивает кинетическую энергию молекул и, следовательно, ускоряет их молекулярное движение и является, таким образом, средством ускорения диффузии.

буде при молекулярной диффузии перенос вещества происходит в результате кинетической энергии теплового движения молекул, то при конвективной диффузии — изза счет энергии, приносимой извне, путем приложения внешних сил к смеси (разность уровней, столба жидкости, набег, давление, создаваемое насосом, и т. п.).

В настоящее время в производственных условиях применяются два порядок экстрагирования: настаивание (мацерация) и перекачка растворителя через слой экстрагируемого материала (перколяция).

Метод настаивания (мацерация). В экстракционный инструмент загружают экстрагируемый материал, предварительно подготовленный к экстракции, заливают спиртом и оставляют для срок в соответствии с регламентом.

По истечении установленного для этого материала срока настаивания жидкость сливают и получают настой . Отжатый экстрагируемый материя вновь заливают таким же количеством спирта, что и в затейщик раз, и вновь оставляют настаиваться для срок, установленный регламентом для этого вида сырья. сообразно истечении времени слитая и отжатая из остатка жидкость образует настой . Обычно этот настой применяют вместо спирта присутствие приготовлении настоя . Исходя из уравнения диффузии, можно сделать нравоучение, что для максимального извлечения экстрактивных веществ около экстракции по методу настаивания необходимо жить ее при оптимальных температурах, систематическом перемешивании и в течение подобно можно большего времени.

Транспортировка парфюмерных жидкостей (промеж аппаратами, подача на фильтрование, возврат жидкости) осуществляется пятью способами: слив сам; перекачивание насосами;   перемещение инертным газом с  помощью монтежю; с помощью вакуума, в емкостям, перемещаемых для тележках и подъемниках.

Ранее используемая транспортировка с помощью сжатого воздуха недопустима не только из-изза окисления парфюмерных жидкостей,  и из-за возможной взрывоопасности.

Внутрицеховая транспортировка осуществляется по трубопроводам и шлангам. Стационарные трубопроводы монтируются с соответствующими уклонами чтобы полного слива жидкости, исключающими возможность смешивания различных жидкостей. Материалами для трубопроводов являются нержавеющая сталь, эмалированная сталь, винипласт, стекло и другие некоррозирующие материалы.

исключая стационарных трубопроводов, используются переносные шланги. Шланги изготавливаются из полимерных смол или специальной резины, устойчивых к эфирным маслам и спирту. Иногда отдают важность шлангам, так как, во-первых, потери жидкости около использовании их всегда меньше, чем при применении чтобы этих целей разветвленной сети трубопроводов, во-вторых, шланги легче промыть, что исключает мочь смешивания запахов, особенно, если последние закреплены следовать определенными жидкостями.

В современных условиях наиболее распространенным способом является способ транспортировки жидкости с помощью насоса. Он позволяет транспортировать жидкости единовластно от расположения аппаратуры, подавать их для фильтрование, осуществлять межцеховую транспортировку, т. е. этот образ наиболее универсален и прогрессивен, так как расходы электроэнергии для транспортировку малы и габаритные размеры аппаратуры невелики. Однако этот сноровка имеет следующие недостатки:

возможность оставления в трубопроводе за насосом затем перекачивания столба жидкости, которую необходимо сливать во избежание смешивания с второй жидкостью;

потери жидкости при перекачивании, осушка трубопровода, потери в сальниках насоса и др.;

При фасовке духов и одеколонов организовывается драконовский контроль качества укупоривания флаконов. Известно много причин нарушения герметичности флаконов: недовинчивание колпачков, отсутствие сиречь дефект уплотнительных грибков либо прокладок (пыжей), а также трещин в горлышках, свищей в стенках и дне флаконов и др. Чаще всего дефекты беспричинно незначительны, что при перевертывании флаконов жидкость не вытекает из них, она улетучивается малопомалу, и обнаруживается это лишь значительно позже.

Известны два способ проверки герметичности укупоренных флаконов: групповая проверка в вакуум-камере, индивидуальная проверка герметичности в непрерывном потоке. Групповая испытание осуществляется в вакуум-камерах в коробках.

Несмотря на прогрессивность метода и большую экономическую целесообразность, групповая испытание герметичности имеет следующие недостатки:

применение ручного труда на загрузку и выгрузку вакуум-камер; потери картона и жидкости в случае негерметичности флаконов с продукцией; излишние трудовые затраты на укладку продукции в коробки, которую после надо извлекать из коробок и вертеть, а также потери труда, связанные с периодичностью процесса.

Дальнейшим шагом развития парфюмерно-косметической промышленности явилось внедрение метода индивидуальной проверки герметичности флаконов в непрерывном потоке. Хорошо зарекомендовали себя машины фирмы Фавелэ (Франция), осуществляющие эту технологическую операцию. Практика показала, который во флаконах, которые выдержали испытания в вакуум-камере, жидкость сохраняется в течение двух лет, т. е. в 2 раза дольше гарантийного срока. Во флаконах, не выдержавших испытание, уже чрез 2 мес были обнаружены потери жидкости в количестве от 0,1 до 0,8 г. Предприятия, внедрившие контроль герметичности для всех технологических процессах, практически не имеют штрафных санкций по негерметичности флаконов, а внедрение этого метода контроля в целом в промышленности позволило в значительной степени переставать такой брак, как потеря и улетучивание жидкости.